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基层特稿

铝电公司:敢于第一个“吃螃蟹”
来源:铝电公司作者:孙浩然日期:20.05.25

  随着科技技术不断进步,越来越多的生阳极生产厂家选择有更多优点的罐式炉生产,给现有继续使用老式回转窑的企业带来很大挑战。如何降低维护成本,延长回转窑使用寿命,提高回转窑煅后石油焦质量就摆在了大家面前。

  "1#回转窑2009年投产,全浇注料内衬施工方案存在先天不足,每2年必须进行一次大修,并且施工难度大,劳动强度高,检修成本费用高,严重制约生产系统连续生产。"铝电公司宁东分公司煅烧车间副主任路怀伟说。

  2016年,路怀伟在与厂家技术人员交流过程中,第一次听到了"预制砖"这种材料。敏感的他立刻意识到: "既然窑体更大的水泥和玻璃厂已经采用了这种材料且效果非常好,为什么我们不能试试?"带着份好奇心,路怀伟开始仔细查阅资料和调研,与厂家和相关企业反复沟通,对这种材料有了更深的认识,"施工劳动强度小、材料性能稳定、不会出现缺陷延伸和结构转变"等一系列优点让他兴奋不已。说干就干!他把收集好的资料形成立项报告,但将预制砖用于铝用阳极回转窑内衬在国内尚属首次,作为第一个吃螃蟹的人风险不小,一旦试验失败,就要停窑重新大修,得损失好几百万,自己能不能承担起这个责任?带着一份期许和一丝担心,他还是把这份报告递交到了领导面前。

  "小路,这个主意非常不错,放手去干!干好了,对阳极生产的正常运行和降本增效会有大作用;出了问题,分公司承担责任!"。得到分公司有关领导的认可,路怀伟立刻与王琨、兰志学、何永成、刘涛、高立威6人组建了创新攻关小组。

  谨慎起见,创新小组决定将60米长的回转窑,先改造30米看看效果。新的预制砖材料与窑体之间只有4个焊接点,为了确保预制砖锚固件不与窑内侧筒璧脱离,创新小组紧盯在施工现场,每一个钢爪焊接点都确保与窑体表面完全接触,实现满焊。同时,对改造后窑体的筒璧温度变化,窑内异响等情况进行密切监控,对比分析相关数据。

  效果检验是一个漫长的过程,只有再进行检修时,才能真正检验出优劣。一年后,当打开回转窑望着改造后表面平整、烧损极少的内衬,与曾经老工艺已经有明显剥落和凸凹痕迹形成鲜明对比,创新小组队员悬着的心踏实了。至2019年4月,1#回转窑运行稳定,内衬整体完好,收料量已达到设计产能15t/h,实收率从原来的73%达到75%。并且技术人员惊喜的发现,随着时间的推移,新工艺的优势越来越大,未改造的30米回转窑内衬已经老化严重,必须进行大修,而使用"预制砖"的内衬仅有微弱起皮现象。

  "根据我们和厂家技术人员评估,1#回转窑可连续使用8年以上,直接节省大修机物料消耗费用400万元,彻底解决了传统全浇注施工带来的弊端,大大提高了使用寿命,促进了生产技术水平的整体提高。"宁东分公司党委书记、总经理张志军说。

  2020年初,《一种用于回转窑复合内衬的预制砖》项目荣获集团公司优秀职工技术创新成果一等奖。目前,该项技术创新已向国家知识产权局申请专利,已在有炉窑设备的企业得到部分推广。

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